通过对供应商的专业管理，确保为每一位客户提供可靠的产品和服务
以客户为中心，以供应商管理为抓手，追求零缺陷
"追求卓越，持续改善；以客户需求为导向，以零缺陷为目标，通过专业的供应商管理体系，为客户提供一致的高品质产品和服务。"
从人员、设备、材料、方法、测量、环境六个维度，系统化管理和评估供应商，确保每一环节可控可追溯
评估供应商人员资质和培训体系，确保关键岗位持证上岗
评估供应商设备能力和维护体系，确保设备状态满足工艺要求
要求供应商建立材料追溯体系，来料100%验证
指导供应商建立APQP/PPAP/SPC等质量方法体系
要求供应商具备CMM/光学检测等测量能力
要求供应商满足洁净度、温湿度等环境管控要求
从项目导入到批量交付，匹配对应的质量工具管理供应商
项目启动阶段要求供应商提交控制计划（CP）、PFMEA、MSA计划、SPC计划，确保在大批量生产前识别并控制质量风险。
要求供应商提交PSW+全尺寸报告+材料证明+性能测试+外观批准，Level 3文件包确保客户对生产件的全面批准。
要求供应商进行DFMEA+PFMEA分析，识别潜在风险并制定预防措施。RPN值>100的项目必须纠正。
要求供应商对关键尺寸进行SPC实时监控，CPK > 1.33，关键特性 > 1.67。MSA确保GR&R < 10%，保证测量数据可靠。
8D系统化问题解决+CAPA纠正预防措施闭环。要求2小时内响应，24小时内围堵，7天内永久纠正措施。
要求供应商产线异常即时升级、现场分析、快速决策——问题不过夜。每日QRQC会议回顾前24小时质量数据。
从供应商来料到客户收货，层层把关
要求供应商对原材料进行来料检验：光谱分析、粒度分布、密度、流动性检测。按AQL标准抽样，来料合格率 ≥ 99%
BRM过程质量工程师在供应商现场巡检：首件检验+巡检+参数监控。SPC实时监控关键尺寸，CPK > 1.33，过程合格率 ≥ 98%
BRM验货团队在供应商出货前执行全项检验：CMM全尺寸+外观检验+力学性能测试。出货合格率 ≥ 99.5%
客户到货后抽样验证+出货报告+材料证明(CoA)+合规声明。客户投诉率 ≤ 0.5%，全流程可追溯
BRM不是简单的"下单和验货"。我们的过程质量工程师深入供应商现场，从工艺验证到过程监控到出货检验，全程参与管控，确保每一批次产品的品质一致性。
不只是管理供应商，更是帮助供应商持续成长——供应商的成长就是BRM的成长
| 赋能维度 | 具体内容 | 对供应商的价值 |
|---|---|---|
| 质量标准导入 | 帮助供应商理解客户行业的质量标准和验收要求，建立对标体系 | 缩小标准认知差距，减少因理解偏差导致的不良 |
| 过程质量管控指导 | 指导供应商建立关键工序管控点，制定过程检验标准和巡检机制 | 从"事后检验"转向"过程预防"，降低不良率 |
| 质量问题分析与改善 | 协助供应商进行根因分析（8D/5Why），制定并验证改善对策 | 提升供应商独立解决问题的能力 |
| 质量体系建立辅导 | 辅导供应商建立符合行业要求的质量管理体系（ISO 9001等） | 提升供应商整体管理水平和客户认可度 |
| 持续成长机制 | 定期质量绩效评估、反馈与培训，推动供应商能力逐级提升 | 建立长期合作信任，实现共赢 |
携手共进，与专业团队一起服务全球客户
如果您具备金属加工专业能力，渴望与全球客户合作并持续成长，BRM欢迎您的加入。我们将为您提供质量体系辅导、客户资源对接和长期合作机会。